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采购指南
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脚踏板的主要特点和材料利用率提升方案

脚踏板是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构,使脚踏板强度有所提升。

脚踏板主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,它主要有以下特点:
1、脚踏板是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构,使脚踏板强度有所提升。
2、五金脚踏板具有较不错的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有好的互换性。不需要进一步机械加工即可达到一般的装配和使用要求。
3、脚踏板在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
脚踏板的表面质量缺陷可分为A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷三种类型。A类缺陷是顾客所不能接受的缺陷,在使用过程中可能存在的隐患;B类缺陷是顾客可以看到或摸到的缺陷,一般指比较严重的配合缺陷;C类缺陷是指用油石打磨后才会发现的缺陷,通过模具结构调整是可以改进的,该缺陷一般不会引起用户的索赔。
脚踏板表面质量检刚方法可分为外观检刚方法和尺寸检刚方法两种类型。外观检刚可通过观察者表面目视、检查员触摸检查及表面油石打磨脚踏板等方式进行。尺寸检刚则需通过借助刚量工具进行检刚,如利用检具,检刚脚踏板外形和尺寸精度;或使用三坐标刚量仪,对脚踏板孔的位置进行刚量。
总而言之,研讨汽车脚踏板成型工艺缺陷及其措施具有重要的意义。相关人员应对冲压典型缺陷的影响因素有一个了解,针对不同类型制件确定适当的冲压工艺方案,同时设置正确的压边力和冲压速度,选取适当的模具材料和凸、凹模尺寸。在模具设计过程中,通过拉延筋的结构设计,进一步提升成形质量,从而顺利完成汽车脚踏板的成型加工,减少制件缺陷,提升整体生产速率,节约企业成本。
脚踏板材料利用率提升方案
1、产品造型分块优化
汽车车身脚踏板中,侧围脚踏板是车身脚踏板空间几何尺寸大,造型复杂的五金脚踏板,其材料利用率提升难度大,结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比大,由于侧围成形大,导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后,其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。
2、冲压成形工艺优化
左右纵梁的原来的成形工艺为拉深,拉深需要坯料尺寸为1348mm*365mm,后根据其工艺及成形技术条件,将其工艺由拉深优化为模具成形,优化后的坯料尺寸为1308mm*284mm,工艺优化后,其材料利用率由原来的69.8%提升至92.4%。
3、工艺补充优化
工艺补充是脚踏板模面比较重要的组成部分,其造型影响着材料利用率。通常,在产品成形性的前提下,产品角部拉深要和压料面几乎平齐,大限度地降低拉深,一般工艺至少做8mm高的工艺补充,优化后的工艺做了3mm高的工艺补充,在宽度方向较少尺寸,此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。
4、产品优化
后门内板脚踏板由于比较深,达到170mm,导致成形比较困难,同时,材料消耗利用率低。为此,进行后门内板门锁区域拉深,使其减少40mm,其板料间距可减少30mm。产品优化后,其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
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