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五金冲压件工艺与定位

冲压工艺是在工件毛坯上施加外力，使塑性变形或分离，从面获得   尺寸、形状和性能的工件工艺。

 　　冲压工艺是在工件毛坯上施加外力，使塑性变形或分离，从面获得   尺寸、形状和性能的工件工艺。冲压工艺和模具设计应结合工厂的实际情况的设备,人员,等等,从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境保护和   生产方面的综合考虑,选择和设计技术   、经济合理、使用   的技术方案和模具结构,在冲压生产,提出设计图纸的技术要求，在降低冲压工艺成本的基础上，   生产。

　　五金冲压件由于汽车冲压件的形状、质量及生产条件的不同，且随着整车厂对冲压件质量、生产效率要求的日益提升，许多常规的模具定位方式已不能满足冲压件的生产定位。合理的模具定位方式不仅关系到冲压件尺寸、成形面的准确性和外观质量，还会影响生产效率，所以在冲压件模具设计及使用过程中，要选择合理的模具定位方式。以下介绍冲压时待冲零件在模具中几种 的定位方式：配重式定位、补充式定位及气动式定位。
　　1、补充式定位
　　采用孔与成形面定位可以提高工序件的定位精度，但不是 所有汽车外覆盖件成形面上都有孔能够作为冲压件生产过程中的定位基准，如发动机罩外板及车门外板等就没有孔，且成形面结构平缓，如果生产过程中仅采用工序件的成形面及修边定位，将降低冲压件的定位精度，无法冲压件的成形质量。这种 情况下可以选择补充式定位，即在冲压件工艺补充区域冲2个孔，作为后工序模具生产过程中的定位孔，并在较后工序对补充区域的定位孔及成形面进行修整，弥补冲压件缺少定位孔的缺陷。
　　2、配重式定位
　　汽车冲压件中部分冲压件成形面呈凸型或A型。如车身上的行李箱盖及前围板，此类冲压件在工艺设计时为了板料各部分拉深   一致并顺利成形，压力面应符合汽车冲压件 的成形面设计，因此在生产过程中，板料在模具上放置的较高点与板料边缘有很大的高度差，在重力作用下板料与模具成形面贴合。但当板料发生偏移，造成定位失效时，将导致冲压件出现缺料、起皱或开裂现象，影响冲压件的质量，甚至损坏模具。
　　为了解决上述问题，板料在生产过程中处于要求的位置，选用配重式定位方式对板料进行定位。定位时配重块可以平衡板料在成形过程中的质量，使板料保持水平。上模压料面下压使板料变形，了板料在变形过程中可控制，并在冲压过程中使板料处于准确位置，因板料偏移面出现的冲压件质量问题。
　　冲压件作为车身骨架的基本组成部分，质量的高低直接影响整车的质量。冲压生产是 一种 批量、连续的生产方式，要连续、稳定地生产合格的冲压件，除了要设计制造   的模具，还要选择合适的定位结构。现针对五金冲压件 在模具中几种 定位方式的原理及适用范围进行说明。
　　在生产过程中，板料要经过拉深、修边冲孔、翻边等多道工序，各个工序均需对板料或工序件进行定位，即确定冲压件的定位基准。由于各工序原料(板料、工序件)不同，各工序的定位方式也各不相同，拉深一般选择板料边缘作为定位基准，采用定位板对板料进行定位；修边冲孔一般选择成形面及工序件边缘作为定位基准，采用模具零件的成形面及定位板进行定位；翻边一般选择冲压件上的定位孔及成形面作为定位基准，采用定位销进行定位。
 
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